Технологическая линия для производства гипсокартонных плит

Наши технологические линии для производства гипсокартонных плит состоят из системы автоматического дозирования, системы формирования типа плиты, смесителя, автоматического устройства корректировки края, реза фиксированной длины, оборотного поперечного транспортера, поперечной системы высушивания горячим воздухом, механизм автоматического отслеживания, автоматическое устройство управления влажностью и температурой; система автоматической упаковки и т.д. Система дозирования простой обработки 20 видов порошков и суспензий, а наши технологические линии производства гипсокартонных плит могут автоматически корректировать дозировку и добавлять по отдельности каждый из главных и вспомогательных материалов. Для того, чтобы наше производство соответствовало новейшим технологиям, мы используем смеситель с жестким краем и технологию сушки поперечного ветра, чтобы повторить прототип

который был успешно применен в производственных линиях (экспортируемых в Америку и Мексику). Кроме того, изучая передовые американские технологии, мы успешно испробовали технологию сушки прямого сжигания природного газа в производственной линии (годовой объем производства: 15 млн квадратных метров), которая экспортируется для итальянской компании «Gessi del Lago d'lseo Spa Company». Для того чтобы улучшить тепловой КПД сушилки, в наших технологических линиях для производства гипсокартонных плит используются технологии утилизации тепла, что приводит к экономии энергии и охране окружающей среды.

Подробная информация о технологических линиях для производства гипсокартонных плит
1.1 Параметры продукта
Длина: 1800 ~ 3600 мм
Ширина: 900 ~ 1250 мм
Толщина: 9.5mm ~ 25 мм
В рамках формулы корректировки, производственная линия может быть использована для производства водо-и огнестойкого гипсокартонных плит.
1.2 Стандарт качества
Качество гипсокартонных плит соответствует стандарту GB/T9775-1999. Например, основные характеристики гипсокартонных плит толщиной 9.5 мм должны отвечать следующим требованиям:

1.3 Выход
1-50 миллионов квадратных метров в год, технологическая линия для производства гипсокартонных плит также может быть настроена в соответствии с потребностями пользователя.
1.4 Рассчет материального баланса (e.g.: 9.5 мм толстая гипсовая плита)

1.5 Кадровые требования

2. Краткое введение в процесс
2.1 Рабочая группа производства гипсовых плит
2.1.1 Раздел дозирования
Все бункеры штукатурки имеют оснащены сигнальным устройством, оповещающим о максимальном и минимальном уровне заполненности для избежания перегрузки или малой нагрузки.
Модифицированный крахмал, ускоритель и стекловолокна поднимаются в верхнюю часть бункера посредством электрической лебедки, а затем вручную подводятся к соответствующему бункеру, оснащенному сигнальным устройством о минимальном уровне материала в бункере.
После соответственного дозирования, все порошкообразные материалы подаются в бункеры с помощью ленточных конвейеров.
Технологическая вода подается в резервуар высокого уровня воды электрическим водным клапаном. При высоком уровне воды когда бак полон, вода переливается в резервуар для воды низкого уровня, а затем передается в вертикальный смеситель после дозирования насосом-дозатором. Если технологическая линия для производства гипсокартонных плит выключена, вода в резервуаре высокого уровня воды может быть использована для очистки смесителя.
Вспенивающий агент добавляется в резервуар в количественном отношении. В процессе использования, вспенивающий агент и вода подаются в устройство вспенивания отдельно. Затем, с помощью сжатого воздуха производится стабильная пена, которая также будет подведена к вертикальному смесителю после дозированния измерительным насосом в устройство вспенивания.
Отработанные бумага и вода, в определенной пропорции будут готовы поместиться в гидросмеситель для смеси измельчённого гипса с жидкостью. Смесь измельчённого гипса с жидкостью будет поступать в резервуар хранения смеси с помощью винтового насоса. В баке, смесь измельчённого гипса с жидкостью будет разбавлена водой до необходимой консистенции, а затем поступит в смеситель через вертикальный насос-дозатор. Штукатурка поставляется на пояс шкалы измерительного масштаба устройством подачи на основе преобразоватея частоты и регулирулятора скорости, пояс шкалы дает обратную связь с устройством подачи, с тем чтобы контролировать дозировку, а затем штукатурка передается в устройство перемешивания шнеком после замера. Все порошкообразные добавки доводятся до смешения шнековым транспортером после замера, смешивания в конвейере и посредством постоянной передачи в вертикальный смеситель.
2.1.2 Раздел формирования
Добавочное оборудование для облицовывания кромок равномерно накладывается на обязательную часть верхней и нижней бумаги с помощью аппликатора
Верхняя и нижняя бумага передаются на устройство возвращения бумаги с помощью электрической лебедки. Нижняя бумага постоянно проходит через приемник бумаги, машину выравнивания, машину маркировки, а затем направляется виброплатформой на станцию формирования. Шлам, изготавливаемый из различных порошкообразных материалов и жидкости в вертикальном смесителе подается на поверхность нижней бумаги в станции формирования. В то же время верхняя бумага также проходит через бумагоприемник, машину выравнивания и аппликатор, и подается в станцию формирования. Верхняя бумага и нижняя бумага прижимают смесь измельчённого гипса с жидкостью к бортам формирования в соответствии с требуемой формой и толщиной гипсокртонаб в результате образуемый гипсокартон отвердевает до определенной твердости, когда проходит через конвейер затвердевания. Конвейер оборудован также устройством прижимания бумаги, дренажным устройством и устройством выравнивания для облегчения извлечения, склеивания и формирования гипсокартонных плит.
гипсокартонных плит входит в ленточный конвейер с ленточного конвейера затвердевания для дальнейшего затвердевания и транспортировки. Скорости обоих конвейеров должны быть синхронизированы, что может быть достигнуто путем изменения частоты двигателя. Эти конвейеры оснащены выключателем в виде каната натяжения для аварийной остановки
система привода двигателя ленточного конвейера затвердевания, ленточного конвейера и ускоряющего вала управляются контроллером частоты переменного тока.
2.1.3 Раздел резки и сушки
Машина для резки разрезает на части фиксированной длины в соответствии с конкретными требованиями гипсокартон подаваемый ленточным конвейером, точность резки можно регулировать в пределах ± 1 мм. Система сервоуправления «Mitsubishi» используется для управления процессом резки. Колесо измерения длины переводит данные о измеренной длине в устройство ПЛК, и в соответствии с измеренными данными и заданной длиной, ПЛК контролирует работу резки с помощью сервоконтроллера для управления серводвигателя машины резки
Ускоряющий вал состоит из нескольких самостоятельных валиков. Если гипсокартон не вырезан, ускоряющий вал будет работать на низкой скорости, с тем же значением скорости, что и формирующая линия. Если гипсокартон режется, двигатель переходит к высокой скорости работы. Снова переходит на низкую скорость работы, когда конец гипсокартонной плиты покидает этот раздел.
Если оператор считает, что гипсокартонная плита не соответствует требованиям к качеству, то он должен просто осуществить выброс этой плиты, нажав соответствующую кнопку. В это время включается ленточный конвейер для отвода мокрых гипсокартонных плит.
Действие первого поперечного конвейера и различные устройства ведения находятся под контролем фотоэлектрических переключателей и датчиков. Когда первая гипсокартонная плита достигает заданной позиции в конце вала подачи, двигатель вала подачи останавливается, и стойка для хранения валков блокируется. Гипсокартонная плита движется поперек, затем переворачивается и передается конвейером на отводящий вал сброса с помощью устройства вращения и поперечного конвейера. После того как вторая плита переворачивается, поперечный конвейер запускается снова. 2 плиты передаются в различные слои сушилки устройством распределения
Сушилка представляет собой большое тепловое оборудование с разогреваемым термическим маслом в качестве источника тепла. Циркулирующий воздух нагревается через теплообменник, а затем подается на каждый слой сушилки. Сушилка состоит из раздела подачи гипсокартонной плиты, раздела закрытия, раздела отвода гипсокартонных плит, системы воздуховодов и системы утилизации тепла.
Раздел подачи плит является конвейерным оборудованием, имеющим 8 слоев валиков. Его скорость движения контролируется компьютером. Когда плита входит, вал работает на той же скорости, что и раздел закрытия. Следовательно, осуществляется организованная передача каждой плиты. Раздел закрытия включает в себя две зоны. Оба конца каждой зоны имеют секции воздушного забора и секцию отвода влвги. Многие управляющие клапаны оборудованы для регулировки температуры каждого слоя в сушилке. Высушенная плита затем отправляется в раздел отвода плиты.
Гипсокартонные плиты собираются машиной отвода плит и транспортируются к валу передачи и ленточному конвейеру. В это время гипсокартонные плиты охлаждаются до соответствующей температуры.
2.1.4 Раздел обрезки кромок и укладки
Два ряда плит посылаются ленточным конвейером на второй поперечной конвейер. Когда плита входит в подъемный вал, а передний край касается фотопереключателя, работа роликов ускорится. Когда передний край доски находится на некотором расстоянии от перегородки, валики переходят из режима высокой скорости в режим малой скорости, и плита подается вперед с малой скоростью и останавливается перед перегородкой. В этот момент подъемный вал снижается, и плита спускается к ленточному конвейеру. В то же время, включается в рвботу ленточный конвейер и поперечно передает плиту во второй раз. Когда задняя часть плиты отходит от ленточного конвейера, конвейер останавливается, перегородка опускается вниз, а плита передается на ленточный конвейер. Перегородка может перемещаться автоматически вперед и назад, и может быть скорректирована в соответствующую позицию в соответствии с длиной гипсокартонных плит. Как правило, положение перегородки корректируется в зависимости от заданного положения сокращением расстояния. В ходе операции, тормозное устройство непрерывно работает, чтобы избежать перемещения перегородки.
Машина для скрепления блоков в основном состоит из ленточного конвейера и переплетного оборудования. Когда плита входит в машину для скрепления блоков, запускается первый фотопереключатель. Если подается только одна плита на ленточный конвейер, машина для скрепления блоков не будет работать, и плита будет передана ленточного конвейера напрямую. Если с ленточного конвейера подаются две доски, тогда запускается машина для скрепления блоков. После связывания, вращающаяся ручка будет опущена вниз чтобы запустить бесконтактный концевой выключатель, двигатель останавливается, и ленточный конвейер посылает две плиты к краю обрезки и к упаковочной машине. Следующая процедура выравнивания. Горизонтальное выравнивание связанных досок осуществляется дистанционным регулятором положения, и вертикальное выравнивание осуществляется при помощи стенда. После этого, плита отправляется в устройство системы раскроя на пиломашинах.
Система раскроя на пиломашинах состоит из пилы предварительного надреза и основной пилы. В процессе резки, сначала используется пила предварительного надреза, а затем используется основная пила. Основная пила отрезает лишние края, между тем, дробильный нож на основной пиле полирует края удаляя лишний гипс, который собирается в системе пылеулавливания.
Чтобы разрезать гипсокартонные плиты разной длины, регулируется ширина захвата кромкообрезной и упаковочной машины.
Упаковочная система будет установлена по обе стороны универсального кромкообрезного станка. Одна из них является фиксированной, а другая подвижной с движущейся ручкой. Система в первую очередь состоит из устройств разгрузки листов, склеивания, прессования и резки деталей. Раскручивание листов обусловлено движением гипсокартонной плиты. Скорость движения конечной упаковки ленточного конвейера и универсального кромкообрезного станка должны быть синхронизированы. Изоляционный блок на нерабочей ленте нареза обеспечивает определенный зазор между плитами. Когда плита перестает двигаться, зазор находится как раз в том же месте что и резак. В этом случае непрерывная бумажная лента разрезается. Готовая продукция будет отправлена на прессовочный вал готового продукта (I) для подготовки для штабелирования. Цилиндр выравнивания будет выравнивать плиты по ширине. Другие цилиндры выравнивания в системе укладки предназначены для выравнивания плит по длине. Когда укладчик № 1 заполнен, посредством компьютерного управления запускается укладчик № 2. Платформы укладки № 1 и № 2 поочередно осуществляют укладку готовой продукции. Наконец, готовая продукция транспортируется на склад хранения с помощью вилочного погрузчика. Компания «JIEPU Gypsum Technology Company» является производителем технологических линий производства гипсокартонных плит в Китае. Наши технологические линии производства гипсокартонных плит, которые могут быть использованы для производства огнеупорных гипсовых плит и водонепроницаемых гипсовых плит, широко используетсна заводах по производству гипсокартонных плит. В связи с применением технологии утилизации тепла, наши технологические линии производства гипсокартонных плит являются экологически чистыми. Кроме того, мы также производим технологические линии производства гипсовых блоков, технологические линии производства гипсового порошка и т.д. для удовлетворения Ваших различных потребностей. Эти продукты сертифицированы ГОСТ-Р и хорошо приняты клиентами в США, Италии, Колумбии, России, Ирана, Азербайджана, Мексики, Индии, Филиппин, и др.
Мы рады приветствовать Вас! Пожалуйста свяжитесь с нами для получения дополнительной информации!